Scheibchen für Scheibchen…

Hohe Energiekosten und neue Bauweisen haben Isolierglas zu einem begehrten Gut gemacht. Um der Nachfrage Herr zu werden, investiert die Bitburger Firma Glas Fandel 3,5 Millionen Euro in eine neue Fertigungs-Anlage. Weil diese vollautomatisch läuft, ist dadurch allerdings nur mit drei bis vier neuen Arbeitsplätzen zu rechnen.

 Selbst dem Ebenbild des Firmengründers Peter Fandel steht die Freude über den Erfolg des Unternehmens ins Gesicht geschrieben. TV-Foto: Katharina Hammermann

Selbst dem Ebenbild des Firmengründers Peter Fandel steht die Freude über den Erfolg des Unternehmens ins Gesicht geschrieben. TV-Foto: Katharina Hammermann

Bitburg. Die Halle ist erfüllt von hydraulischem Pfeifen, einem ungewöhnlichen Kunststoffgeruch und Hunderten Transportwagen voller Glasscheiben. Manche sind riesig, andere haben normale Fenstergröße.

Sie alle sollen zu wärmedämmendem Isolierglas verarbeitet werden - ein Produkt, mit dem die Bitburger Firma Glas Fandel offensichtlich Erfolg hat. Denn die Nachfrage ist so groß, dass die 240 Mitarbeiter kaum nachkommen, den 1600 Kunden so viel Isolierglas zu liefern, wie diese gerne hätten. Doch daran soll sich schon bald etwas ändern: Glas Fandel investiert 3,5 Millionen Euro in eine neue Fertigungslinie. "Das ist ein klares Bekenntnis zum Standort Bitburg", sagt Prokurist Guido Schwarz. Schon jetzt sei Glas Fandel einer der größten Isolierglashersteller Europas.

Die neuen Maschinen sollen ab Ende Januar im Gewerbegebiet auf Merlick in der großen Halle von "Europane" aufgebaut werden, einem Unternehmen, das zur "Fandel Glass Group" gehört. Wenn alles glatt läuft, könnte die neue Produktionslinie schon im April ihre Arbeit aufnehmen. Die Arbeitsschritte werden ähnlich sein, wie an einer bereits seit neun Jahren bestehenden Anlage: Mit Hilfe von Saugnäpfen transportiert ein Kran die drei mal sechs Meter großen Glasplatten zunächst auf einen kippbaren Schneidetisch, wo ein Roboter sie in die gewünschte Größe schneidet.

Vollautomatisch geht es weiter in die Waschstraße. Sobald die Scheiben sauber und trocken wieder herauskommen, werden sie vermessen und, falls fehlerhaft, auch aussortiert. Dann kommt der wichtigste Arbeitsschritt: Eine schwarze, elastische Kunststoffmasse wird umlaufend auf den Rand der Scheibe aufgebracht - dies ersetzt die sonst üblichen Randprofile aus Aluminium. Darauf kommt dann eine weitere Glasscheibe, und das Ganze verschwindet in einer besonders großen gelben Maschine. Sie presst die Platten zusammen, saugt die Luft aus dem frisch gefertigten Glas-Zwischenraum und füllt stattdessen das Edelgas Argon hinein. Dann noch versiegeln, und fertig ist das Isolierglas.

Kaum neue Arbeitsplätze trotz Investitionen



Weil bei alledem fast nur Roboter im Einsatz sind, werden nach Auskunft von Schwarz trotz der hohen Investitionen nicht viele neue Arbeitsplätze entstehen - vielleicht drei oder vier, sobald beide Anlagen gleichzeitig laufen. Bis es so weit ist, könnte es allerdings noch ein wenig dauern, denn sobald die neue Anlage ihren Betrieb aufgenommen hat, wird die reparaturanfällige alte generalüberholt.

"Das Ziel ist, dass beide Anlagen bis spätestens 2010 im Zweischichtbetrieb laufen", sagt Schwarz. Damit wolle die Firma sowohl die 240 Arbeitsplätze als auch den Jahresumsatz von 45 Millionen Euro für die Zukunft sichern.

Meistgelesen
Neueste Artikel
Zum Thema
Aus dem Ressort