Heimwerken scheint immer noch in erster Linie Männersache zu sein. Diejenigen, die durch eine Aktion des Trierischen Volksfreundes die Möglichkeit hatten, die Firma Suki kennen zu lernen, waren in der Mehrzahl Männer. Bevor Geschäftsführer Gottfried Küchler dann mit der Einführung begann, wurde unter den Zuhörern schon kräftig gefachsimpelt. So hatte Küchler dann auch ein kundiges Publikum vor sich, als er über Suki berichtete. 1951 in Iserlohn gegründet, sei Suki (Schneider und Klein Iserlohn) 1973 nach Landscheid in die Eifel gezogen. Über die von Küchler genannten Zahlen staunten die Besucher: 40 000 Artikel werden vertrieben, 460 Kundenaufträge mit 27 000 Auftragspositionen pro Tag bearbeitet und 54 Tonnen werden jeden Tag ausgeliefert.Produktion in Deutschland zu teuer

Wie das alles gemacht wird, erklärten anschließend Jürgen Juchems, der Leiter der Logistik, und Klaus Brausch, Abteilungsleiter Retouren, den interessierten Zuhörern während der Besichtigung der Werkshallen. Riesige Regale, mehrere Meter hoch mit den unterschiedlichsten Waren, konnte man in Halle 1 besichtigen. Dort wird die Ware gelagert, die ins Werk kommt. "Wir fertigen keine Schrauben", hatte Küchler die Besucher zuvor bereits aufgeklärt. Bei Suki werde eingekauft, verpackt und an den Einzelhandel, meist Baumärkte, verkauft. Die Produktion sei in Deutschland zu teuer. Eine gute Qualität könne man dennoch sichern: "Wir geben die Qualität vor", beschrieb er die hohen Anforderungen, die Suki bei den Lieferanten aus dem Ausland stellt. Dass diese Qualität auch eingehalten wird, überprüft Wilfried Krütten von der Qualitätssicherung. Er erläuterte, dass die Schraube einer gewissen Belastung standhalten und sich gut eindrehen lassen müsse. "Wir prüfen nicht alles hier", teilte Krütten den Besuchern mit. Verschiedene Verfahren könne man auch aus Kostengründen nicht in Landscheid machen. Dafür gebe es eine renommierte Prüfanstalt in Remscheid. "Wird alles geprüft?" wollte ein Besucher wissen. Nur Stichproben, aus denen sich ein statistisches Mittel errechnen lasse, antwortete Krütten. Mit diesem Wissen ausgerüstet, ging es dann in die 12 000 Quadratmeter große Halle 2, wo die Waren zum Verkauf gepackt und verschickt werden. Beeindruckt waren die Besucher von der vollautomatischen Nachschublieferung. Ein riesiger Wagen fuhr dort hin und her, holte Kisten aus dem Regal von unten, von oben, von vorne und hinten und lieferte sie auf ein Förderband. Damit auch die richtige Ware ins richtige Fach kommt, wird vollautomatisch der Warencode mit dem Kennzeichen der Kiste verbunden. 30 bis 45 Sekunden nur dauere es, bis das Lager wieder aufgefüllt sei, erläuterte Juchems. Bei der Auftragsbearbeitung dagegen ist noch Handarbeit gefragt. Mehrere Frauen eilen mit einem großen Wagen von Regal zu Regal, um die Liste mit den Auftragspositionen abzuarbeiten und die Waren dann in einer blauen Kiste für den Versand bereit zu stellen. Andere Frauen wiederum packen im Palettenlager die Pakete direkt. Die Besuchergruppe wanderte durch Gänge mit riesigen Regalen. Auch die endgültige Verpackung der Waren beeindruckte die Besucher. Da wurden von einer Maschine die Pakete automatisch von einem Plastikband umwickelt. "Geht das nicht ins Auge", machte sich ein Besucher Gedanken um die Sicherheit der Mitarbeiterin an diesem Platz. "Keine Sorge, da kann nichts passieren", beruhigte Juchems. Nachdem die Waren vom Eingang bis zum Versand begleitet worden waren, ging es zurück an den Ausgangspunkt. Hier informierten Suki-Mitarbeiter über die Verkaufspräsentation und das große Warenangebot. Besonderen Andrang gab es bei der Schraubenprüfung, bei der die handwerklich erfahrenen Männer die neue "suki-systemSchraube" testen konnten. "Sehr interessant", war denn auch oft zu hören. "Ich wollte mal sehen, wie so etwas abläuft und mein Mann muss sowieso immer alles ganz genau wissen", bemerkte eine Dame. Nach über drei Stunden Führung in dem Unternehmen wusste nicht nur dieses Ehepaar, wie die richtige Schraube zum richtigen Kunden kommt.