Zemmer. Paukenschlag beim Eifeler Metall- und Stahlbauer Steka: Nach einem Auftrag von Volkswagen, in Wolfsburg einen der leisesten Windkanäle der Welt zu bauen, hat das Unternehmen gleich den nächsten Auftrag ergattert - für zwei weitere Windkanäle, diesmal für den Kölner Autobauer Ford, der am Rhein das nach eigenen Angaben modernste Klimawindkanalzentrum der Automobilindustrie bauen will. Viel Wirbel also um das fachliche Know-how aus der Region Trier. Schließlich verfestigt Steka damit seinen Ruf als einer der renommiertesten Windkanalbauer in Europa. "Wir haben jetzt fast alle namhaften Autobauer bedient", freut sich Firmenchef Rainer Steffen.
Ob Audi, BWM, Mercedes, Porsche oder die Formel-1-Fahrzeuge von Toyota: Das Eifeler Unternehmen hat sich in den vergangenen Jahren zum Spezialisten im Windkanalbau gemausert. Dabei kam das Unternehmen 1991 eher zufällig in die Nische der Metallbranche mit dem Bau eines Windkanals für das Entwicklungszentrum von General Motors in Luxemburg (siehe Extra).
Die Konstruktion und Fertigung eines Windkanals erfordert nicht nur umfangreiches Wissen rund um Statik, Physik und Material, sondern vor allem viel Präzision. "Die Genauigkeit und vor allem die Erfahrung sind die wichtigsten Komponenten im Windkanalbau", weiß Steffen, der Stahlbaumeister und technischer Zeichner zugleich ist. Denn Kühlung, Turbine, Laufband sowie Netz und Waben zur Bündelung des Luftstroms müssen von den Zulieferern präzise aufeinander abgestimmt werden.
Paralleles Arbeiten

In Zemmer werden die angeforderten Einzelteile nach den Konstruktionsvorgaben der Ingenieure gefertigt und per Schwertransport von der Fidei zum Zielort gefahren. Dort wird der Windkanal mit den Komponenten anderer Lieferanten zusammengebaut. Allein Steka stellt dafür ein fünfköpfiges Montageteam. Damit auch alles passt, misst ein Laser alles millimetergenau nach. Denn die kleinste Delle kann schon für Luftverwirbelungen sorgen.
Bei VW soll das Windkanal-Effizienzzentrum bis 2016 fertig sein. Der Autobauer will die Aerodynamik seiner Modelle verbessern, folglich den Kraftstoffverbrauch senken, aber auch die Fahrraumgeräusche sowie Klimabedingungen unter extremer Kälte und Hitze testen und optimieren. Und auch Ford möchte seine in Köln gebauten Modelle, allen voran den Fiesta und den Focus, verbessern und den jahrzehntealten Windkanal ausmustern. Die beiden neuen Klimakanäle sollen demnächst Temperaturen zwischen minus 40 und plus 55 Grad Celsius sowie Windgeschwindigkeiten von bis zu 250 Stundenkilometern simulieren können. Nicht unwichtig, immerhin liefern die Kölner Autobauer bereits nach eigenen Angaben die Hälfte ihrer Fahrzeuge in Regionen über 1000 Meter über dem Meeresspiegel, etwa in die Alpen und Pyrenäen.
Die Vorteile für Unternehmer Steffen angesichts der großen Industrieaufträge liegen auf der Hand: "Wir sind ausgelastet für dieses Jahr", freut er sich und verweist auf das momentane Auftragsvolumen von mehreren Millionen Euro. Andererseits fordert das von den 30 Beschäftigten konzentriertes Arbeiten. Immerhin ist ein Windkanal nicht von Pappe: 35 Meter lang, 20 Meter hoch, 250 Tonnen Gewicht - soweit die Ausmaße der jetzt gefertigten Windkanäle. Steka ist in der Regel für die Stahlröhre eines Windkanals und deren Verlauf zuständig. Aus U-Stahl, Flacheisen und Profilen werden die Bleche so gebogen, verformt und verschweißt, dass die Windgeschwindigkeit innerhalb weniger Meter auf bis zu 250 Stundenkilometer erhöht werden kann.
Die besondere Herausforderung für Steka: Beide Aufträge müssen parallel gefertigt werden. Dazu werden täglich bis zu 20 Tonnen Stahl angeliefert. Für Volkswagen wird im Juni das letzte große Bauteil auf die Reise nach Niedersachsen gehen, Liefertermin für die letzten großen Bauteile der Ford-Anlagen ist Anfang November. "Denn dann soll das Gebäude geschlossen werden. Ein Einbringen von großen Kanalteilen ist nicht mehr möglich", sagt Steffen. Bis dahin wird kräftig gearbeitet, Überstunden für die 30 Mitarbeiter sind absehbar. Bis zum Jahresende ist bei Steka jeder Samstag ein Arbeitstag, der in Wechselschicht gearbeitet wird. "Wir sind ein gewachsenes Team", sagt Steffen und verweist auf Mitarbeiter der ersten Stunde, die nun in Rente gehen. "Ich bin stolz, dass meine Mitarbeiter bei solchen großen Aufträgen auch mitziehen."