"Bei Ihnen im Werk kann man sich auf den Boden setzen und dort eine Party machen. Das ist der erste erfolgreiche Test einer der besten Firmen weltweit", lobt Massaki Imai die rund 1200 Mitarbeiter des Zigarettenherstellers JTI in Trier. Der 76-jährige Japaner ist Gründer der Kaizen-Philosophie, der so genannten Methodik der kontinuierlichen Verbesserung, und auf Besuch in einem der besten Kaizen-Unternehmen.Wichtig für die Standortsicherung

Vor fünf Jahren hielten die Prinzipien der "Fünf S" Einzug auch im Trierer Industrie-Werk. Kein leichtes Unterfangen, mussten doch alle Arbeitsschritte, Maschinen und Arbeitsplätze auf Ordnung, Ordnungsliebe, Sauberkeit, persönlichen Ordnungssinn und Disziplin hin umgekrempelt werden. Und das, wo im Jahr über 52 000 Tonnen Rohtabak in dem Trierer JTI-Werk verarbeitet werden, Staub und Tabakkrümel an der Tagesordnung sind. "Wir haben alles umgestellt", sagt Hans-Peter Rohles, Einrichter an einer Zigaretten-Packmaschine und seit anderthalb Jahren als Kaizen-Beauftragter in der Produktion abgestellt. Schutzbleche an den Maschinen seien durch Gitter ersetzt worden, um die im Tabak lebenden Tabakkäfer an der Vermehrung zu hindern; Maschinen seien aufgebockt worden, um Tabakreste unter den Anlagen entfernen zu können. "Anfangs war nicht allen so klar, was das alles zu bedeuten hat. Aber man merkt, das der Ablauf von Jahr zu Jahr besser wird", sagt der 47-Jährige. Auch für Martin Schmitz, Beschicker der Maschinen im Schnitttabaklager, hat sich in den vergangenen fünf Jahren viel verändert. "Der Arbeitsplatz ist sauber, Werkzeug wird aufgehängt, und Staub wurde verringert, weil wir keine Druckluft, sondern einen Sauger benutzen", erklärt er. Dabei sei auch er, wie die meisten Mitarbeiter im Werk, zunächst skeptisch gewesen. "Mit Neuem tut man sich anfangs immer schwer", sagt der 44-Jährige. Aber: Es habe sich gelohnt. Schmitz: "Die Motivation hat sich gebessert, es macht Spaß, an einen sauberen Arbeitsplatz zu kommen, jeder packt an." Dabei ist Kaizen oder die Ordnung am Arbeitsplatz kein Selbstzweck für die JTI-Führung. Denn vor fünf Jahren stand das Werk unter massivem Druck: Nicht nur, dass der Trierer Standort innerhalb des Konzerns wettbewerbsfähiger werden musste, innerhalb kurzer Zeit musste zudem die Produktion um 50 Prozent gesteigert werden - überwiegend unter besserer Nutzung der vorhandenen Ressourcen. Jeder Mitarbeiter ist seitdem aufgefordert, Ideen einzubringen, Organisationslücken zu vermeiden, Standards zu setzen und Maschineneinstellungen zu überprüfen. "Oft ist der Kauf neuer Maschinen, Programme oder Computer überflüssig, wenn man Kaizen richtig anwendet", sagt sein Erfinder Masaaki Imai. Und für Peter Blickisdorf, Geschäftsführer von JTI Deutschland am Standort Trier, ist Kaizen "eine wichtige Maßnahme, die uns beim Bestreben zur Standortsicherung wesentlich unterstützt". Damit sitzt das Trierer Werk als eines der besten seiner Klasse und der dazu gehörenden Klassifizierung in einem Boot mit Unternehmen wie DaimlerChrysler, Siemens oder BASF.