1. Nachrichten
  2. Themen des Tages

Simon-Fleisch: Wie das Schwein zum Schinken wird ...

Unternehmen : Wie das Schwein zum Schinken wird ...

... wollen viele nicht genau wissen, und Hersteller öffnen Medien selten ihre Türen. Wegen tierschutzrechtlicher Verstöße, wie zuletzt in Nordrhein-Westfalen, geraten Schlachtereien immer wieder in Kritik. Simon-Fleisch aus Wittlich hat einen exklusiven Einblick in die Fleisch-Produktion gewährt.

„Hygieneprobleme“ oder „Tierquälerei“, davon liest man immer wieder im Zusammenhang mit Schlachthöfen. Im Nachbarland Nordrhein-Westfahlen distanzierte sich wegen dieser Kritik vor einigen Wochen McDonald’s von einem Dürener Fleischlieferanten.

„So etwas gibt es bei uns nicht“, sagt John Raphael Krupp, Assistent der Geschäftsleitung von Simon-Fleisch. Beim Wittlicher Unternehmen werden wöchentlich 22 000 bis 23 000 Schweine geschlachtet und in ihre Teilstücke zerlegt. Im Jahr macht das 120 000 Tonnen Fleisch für die Ladentheken, von Bärchenwurst bis Schinken – das entspricht dem Gewicht der Golden Gate Bridge. Dem TV haben Krupp und Tim Reuland, Leiter der Abteilung Qualitätssicherung, einen seltenen Blick hinter die Kulissen der regionalen Fleischproduktion gewährt.

Von der Betäubung zur Schlachtung

Sechs Schweine stehen in einer Grube. Dann strömt für genau 120 Sekunden Kohlendioxid hinein und betäubt die Tiere. Unmittelbar danach hängt ein Mitarbeiter eines nach dem anderen am Fuß auf, und die Schweine werden auf eine Rohrbahn an der Decke gezogen. Auch das Tier mit der Schlachtnummer 1259 hievt er hoch, also das 1259. geschlachtete Schwein der Tagesproduktion. Als Nummer 1259 die ersten von vielen Metern an  der Rohrbahn an der Decke entlanggleitet, setzt ein anderer Mitarbeiter den Entblute-Stich an der Hauptschlagader. Das Tier schwebt auf Augenhöhe an ihm vorbei und blutet aus. Innerhalb von zehn Sekunden fließen drei Liter, bis das Gehirn nicht mehr mit Sauerstoff versorgt wird. Standardisierter  Schweinetod, 4000 Mal am Tag. Kein Quieken, kein Zucken. Falls das Tier doch noch Reflexe haben sollte, betäubt ein Mitarbeiter das Schwein mit einer Elektrozange nach. Das passiere aber nur drei,vier Mal täglich, sagt Reuland.
Nach dem Ausbluten wird Nummer 1259 in einem Brühkessel mit heißem Wasser gereinigt, dann noch flambiert. „Ssssch“ macht es, und die Borsten sind ab. Hier riecht man noch Leben, etwas zwischen Schweiß, verbranntem Horn und Wurstgeruch – später wird es fast labor-steril sein. Wie in einer Waschstraße entfernen rollierende Bürsten dann die Borstenreste, und Nummer 1259 wird abgespritzt. Nach dieser Säuberung gleitet der Tierkörper entlang der Rohrbahnen zum Schlachtband.

Zuerst kommt die Hygiene

Die „Außenreinigung“ war der letzte Arbeitsschritt im unreinen Bereich. Die Produktion gliedert sich in Schlachtpersonal im unreinen und Zerlegepersonal im reinen Bereich. Rein kommt man in den reinen Bereich auch selbst nur rein. Jeder Mitarbeiter muss, bevor er in die Produktionsstätten darf, durch die Hygieneschleuse. Dazu gehören ein weißer Ganzkörperanzug, Schuhüberzieher, Händewaschen und Desinfizieren sowie ein Haarschutz – und diesmal wackeln die Mitarbeiter wie Autos in der Waschanlage über eine Apparatur, die von unten die Sohlen reinigt. Nur nicht das Gleichgewicht verlieren auf den Waschborsten. Dann gibt es grünes Licht, die Schranke geht auf.

Zerlegung, erst grob, dann fein

Die Haut glänzt jetzt fast weiß, vereinzelt spritzt noch Blut aus den Schweinekörpern: rote Rinnsale auf dem Boden und Tupfer auf der weißen Arbeitskleidung. Ein Mann mit einer kindshohen Säge halbiert Nummer 1259. Ein Mitarbeiter daneben packt in das halbe Schwein und nimmt ein Bündel Organe raus: Lunge, Leber, Därme. Jeder Arbeiter ist genau auf einen Handgriff spezialisiert.

Brühkessel und Sägen sind so laut, dass man sich kaum unterhalten kann. Das Organ-Bündel baumelt an einem Band neben Nummer 1259 und wird gleich noch untersucht von einer Mitarbeiterin des Veterinäramts. Das sind Angestellte der Kreisverwaltung Bernkastel-Wittlich. Denn die amtliche Schlachttier- und Fleischuntersuchung ist gesetzlich genau geregelt.

Auch die Temperatur: Hier ist „das ganze Jahr Winter“, wie Reuland sagt. Es sind etwa zwei Grad in den Kühlhäusern und acht Grad im folgenden Zerlegebetrieb, damit das Fleisch von Nummer 1259 während der gesamten Produktion frisch bleibt. Da helfe ein warmer Pulli „und die Arbeiter sind die Temperaturen gewöhnt“, sagt Krupp, fügt dann hinzu, dass die Kühle dem Menschen laut Berufsgenossenschaft nicht schade. Temperaturschwankungen gäbe es keine. Höchste Kontrolle für höchste Hygiene.

Die Rohrbahnen führen weiter durch den Gebäudekomplex für die Grobzerlegung. Immer wieder wuselt jemand vorbei mit schweren Schweineteilen, die an der Rohrbahn schwingen, wie auch mit Nummer 1259. Reger Verkehr hier. In der Grobzerlegung arbeiten etwa 25 Mitarbeiter mit Messern und Sägen. Zack, Schulter zerlegt. Zack, Kotellett herausgeschnitten. Zack, Schinken abgetrennt. Zack, Bauch separiert. Nummer 1259 besteht nun aus vier Endprodukten für die folgende Feinzerlegung.

Die Arbeitsteilung geht weiter in jener Feinzerlegung, dort arbeiten an drei Bändern jeweils 25 Menschen. An einem Band zerlegen die Arbeiter Schinken, an den anderen Bäuche und Schultern.  In zwei Schichten, jeweils tags und nachts, höchste Auslastung in der Fleischfabrik. Auch hier ist jeder Arbeiter auf einen Schnitt spezialisiert.

Ein Schnitt? Ja und nein: Es gibt eine präzise Bewegung, immer gleich, für ein gleichförmiges Produkt. „Jeder Mitarbeiter beherrscht aber mehrere Handgriffe, damit keine Monotonie entsteht“, sagt Krupp und fügt an, dass bei manchen Kunden der Bauch etwa 18 Zentimeter, beim anderen etwa 25 Zentimeter breit sein dürfe. Eine längere Ausbildung sei deshalb nicht nötig. Hier seien viele Quereinsteiger, lässt Krupp wissen. Alles hat ein System, so haben die Schlachter rote Häubchen auf dem Haupt und die Reiniger grüne Häubchen an. Das Reinigungsteam schrubbt und putzt hier fortwährend. Denn die größte Gefahr für Verunreinigungen sei  der Mensch, erklärt Reuland.

Wie ist eigentlich der zeitliche Ablauf? Drei Tage dauert es, bis das lebende Schwein mit der Nummer 1259 zum versandfertigen Schinken wird. Tag 1: Schlachtung; in der Nacht: Grobzerlegung; Tag 2: Feinzerlegung; Tag 3: Versand. Für den Versand hat die Firma einen eigenen Fuhrpark mit über 60 Lieferwagen. „Man weiß, dass es gut gemacht wird, wenn man es selber macht“, sagt Krupp. Die Schweine kommen übrigens sowohl aus Deutschland als auch aus dem Ausland. Nach deutschem Recht dürfen sie nie mehr als acht Stunden Fahrtzeit in einem Tiertransporter verbringen.

Früher Abfall, jetzt wertvoll

 Simon-Fleisch-Mitarbeiter packen Pakete für den weltweiten Export, von Südkorea bis Kanada (unten rechts). Wie am Fließband: In der Feinzerlegung (oben) führt jeder Mitarbeiter meist nur einen Schnitt aus. Vorher müssen die Mitarbeiter durch die Hygieneschleuse (unten links).
Simon-Fleisch-Mitarbeiter packen Pakete für den weltweiten Export, von Südkorea bis Kanada (unten rechts). Wie am Fließband: In der Feinzerlegung (oben) führt jeder Mitarbeiter meist nur einen Schnitt aus. Vorher müssen die Mitarbeiter durch die Hygieneschleuse (unten links). Foto: Nicolaj Meyer
 Schlachterei Simon
Schlachterei Simon Foto: Nicolaj Meyer
 Schlachterei Simon
Schlachterei Simon Foto: Nicolaj Meyer

Auf höchste Effizienz achtet Simon-Fleisch nicht nur bei der Auslastung der Produktionsstätte, sondern auch in Bezug auf die Ressourcen – die Schweine. Vom Produktionsvolumen von etwa 2 500 Tonnen je Woche, das sind so viel wie 12 Blauwale, bleiben zwei Container an Reststoffen übrig wie Borsten und Klauen. Diese Container haben die Größe von Gartenhäuschen. Sogar das Schweineskelett von Nummer 1259 findet noch Abnehmer: Die Rippenknochen nehmen den weiten Weg nach Asien, weil sie dort so beliebt sind. Früher musste das Unternehmen diese in der Verbrennungsanlage in Rivenich entsorgen lassen. Das kostete einige Euro, jetzt verdient die Schlachterei damit manch südkoreanischen Won. drei viertel der Produktion bleiben in Deutschland, das Fleisch geht zu verschiedenen Wurstfabriken. Diese beliefern dann Aldi, Lidl und Co.