Lokale Wirtschaft Mehr als eine Scheibe mit vier Ecken
BITBURG · Bis zu 3500 Fenstergläser produziert das Unternehmen Glas Fandel jeden Tag. Mit Investitionen von rund 6,5 Millionen Euro werden jetzt die Herstellungsprozesse weiter optimiert.
Ralf Maus ist seit gut 30 Jahren im Unternehmen. „Als ich damals angefangen habe, hat das Glas rund 70 Prozent der Kosten einer Fensterscheibe ausgemacht“, sagt er, „heute sind es nur noch 30 Prozent.“ Gleichzeitig aber sei die Qualität des Glases immer weiter gestiegen“, erklärt Maus. Er ist Leiter des Bereichs Anwendungstechnik und Qualitätssicherung im Bitburger Unternehmen Glas Fandel. Bis zu 3500 Fensterscheiben werden dort jeden Tag produziert.
Aus Rohlingen, die sechs Meter lang, etwas mehr als drei Meter breit und unterschiedlich dick sind, werden die Glaselemente so geschnitten und zu Isolierglas-Fenstern zusammengesetzt, wie es die Kundschaft wünscht. Die Kunden, das sind in den meisten Fällen Fensterhersteller aus Deutschland und dem Benelux-Raum, die wiederum für ihre Kunden, meist Bauherren, produzieren. Und was die Bauherren betrifft, so sind diese inzwischen wohl deutlich penibler als noch vor 20 oder 30 Jahren.
„Je nach Art der Verglasung und Folien, die zwischen die Scheiben kommen, haben wir bei einem fertigen Fensterglas bis zu 18 Oberflächen“, erklärt Maus. Die große Herausforderung bestehe also darin, dafür zu sorgen, dass weder Staubkörner noch Fingerabdrücke zwischen diese Oberflächen gelangen. „Schon kleinste Pünktchen im Millimeterbereich werden reklamiert“, sagt der Bereichsleiter.
Aus diesem Grund werden die Glasscheiben in der Produktion durch einen Scanner auf Schäden oder Verschmutzungen untersucht. Liegt ein Fehler außerhalb des eng gefassten Toleranzbereichs, wird das Fensterglas aussortiert und neu produziert. Solche Fälle sind bei der Vielzahl der Scheiben an der Tagesordnung. Zumal zwischen Rohling und fertigem Fensterglas viele Arbeitsschritte liegen.
Seit vergangenem Jahr wird die Produktion nun kontinuierlich modernisiert. Insgesamt ein 6,5-Millionen-Euro-Projekt. Ein Teil der Investition wurde bereits getätigt. Unter anderem in vollautomatische Zuschnittanlagen. Die Anlage sucht sich dabei aus den Regalen die Scheiben heraus, die sie braucht, und bearbeitet diese dann entsprechend der programmierten Vorgaben. „Der erste Mensch, der in diesem Produktionsablauf das Glas anfasst, hält bereits das fertige Isolierglas in den Händen“, sagt Maus. Die Gefahr, dass irgendwo Abdrücke landen, wo sie nicht hingehören, ist dadurch also gebannt.
Abhängig von der Zahl der Scheiben, der Dicke und den gewünschten Eigenschaften und Ausstattungsmerkmalen seien am Ende 30 000 bis 40 000 verschiedene Varianten möglich, erklärt der Bereichsleiter. Durch die Modernisierung würden die Arbeitsabläufe schneller und effizienter. Was aber nicht bedeute, dass dadurch Arbeitsplätze wegfielen. Im Gegenteil: „Theoretisch müssten wir die Automatisierung sogar noch stärker ausbauen, weil es immer schwieriger wird, Personal zu finden“, sagt Maus.
Bei den Werkstoffen, die von dem Unternehmen mit seinen rund 170 Mitarbeitern verarbeitet werden, setzt Glas Fandel laut Maus auf langjährige Geschäftspartner: Das Glas-Rohmaterial werde aus Luxemburg bezogen, die Dichtstoffe kämen aus Pirmasens, die Abstandshalter aus Wuppertal und das Molekularsieb, das dafür sorgt, dass sich im Scheibenzwischenraum kein Kondenswasser bildet, stamme aus Worms.
Wo die Fensterscheiben, die in Bitburg produziert werden, letztendlich zum Einsatz kommen, wisse das Unternehmen in den meisten Fällen nicht. Hin und wieder aber sickere dann doch etwas durch. So sei zum Beispiel im vergangen Jahr die Deutsche Botschaft in den USA mit Fensterscheiben aus Bitburg ausgestattet worden.
