Wer in der Mittagszeit per Auto zu dem Unternehmen GKN Driveline kam, dem offenbarte sich schon aufgrund der vielen abgestellten PKW im Hafen die große Besucherresonanz. Der Familientag zog zum 40-jährigen Bestehen des Unternehmens Werksangehörige mit ihren Familien sowie viele interessierte Besucher an. Schließlich ist GKN Driveline Trier (vormals GKN Walterscheid Presswerk) mit 560 Arbeitnehmern einer der größten Arbeitgeber in der Region - außerdem gehen dort 40 Azubis in die Lehre. Denn GKN Driveline ist der weltweit führende Anbieter von Antriebskomponenten und -systemen in der Automobilindustrie und bestückt beispielsweise den Porsche Cayenne oder Audi A6. Wie die Fertigung in der Arbeits-Realität aussieht, erfuhren die Gäste bei einem informativen Rundgang über das Werksgelände. Wichtigstes Utensil: Orangefarbene "Gehörschutzstopfen", die wegen des Lärms in der Produktion unentbehrlich waren. Beginn der Betriebsbesichtigung war in der Präzisionsumformung. Dort werden Metallteile bei Raumtemperatur und mit einer Presskraft von hunderten Tonnen umgeformt. Gleich danach folgte die "Halbwarm-Behandlung". "Das hat nichts mit herkömmlichen Temperaturen zu tun", stellte ein Arbeiter klar. Bei 800 bis 950 Grad Celsius werden dort wichtige Automobil-Teile wie Achszapfen gepresst. Dank der präzisen Herstellung würden teure und zeitaufwändige Bearbeitungsschritte überflüssig und eine hohe Maßgenauigkeit erzielt. 1500 Tonnen pure Presskraft

Kugelkäfige, Käfigpressen, Kugelnabenbearbeitung - für technische Neulinge überraschte die Betriebsbesichtigung mit einer Vielzahl von unbekannten Begriffen. Dies tat der Faszination des Rundgangs aber keinen Abbruch tat, beeindruckten doch die riesigen Maschinen und der Einblick in die Arbeitsbedingungen. Von 100 Gramm leichten Kugelnaben bis hin zu mehr als 150 Kilo schweren Achswellen reicht das Fertigungsprogramm. Dass GKN Driveline einem internationalen Konzern angehört, verdeutlichten in einer Fertigungshalle verschiedene Fahnen an den Wänden - der Trierer Standort ist eines von weltweit zehn Produktionszentren. Das Kernstück der Fertigung, die "Hatebur-Anlage AMP 70", stand zum Schluss des Rundgangs auf dem Programm. 1500 Tonnen Presskraft formen bei ohrenbetäubendem Donnern Getrieberäder, Achszapfen oder Gelenkstücke - 80 Teile pro Minute. Die Betriebstemperatur liegt bei 1250 Grad. Solchermaßen beeindruckt von dem Produktionsablauf, waren Essens- und Getränkestände mit zügiger Bedienung für die Besucher eine willkommene Entspannung. Die Angebote für die Kinder wie Torwandschießen, Karussellfahren oder Schminken kamen genauso gut an wie die musikalische Begleitung. Wobei der Rundblick in 30 Meter Höhe aus einer an einem Kran baumelnden Gondel für einen atemberaubenden Abschluss des Familientags sorgte.