Mit Seilzug und Pferdemist
BROCKSCHEID. Nur noch eine Handvoll Glockengießereien gibt es in Deutschland, gleich zwei davon befinden sich im kleinen Eifeldorf Brockscheid. Das traditionsreiche Handwerk hat sich in den vergangenen Jahrhunderten nur sehr wenig verändert.
Das Haus von Hermann Schmitt ist ein gewöhnliches Einfamilienhaus. Eine Türklingel jedoch sucht man vergebens. Statt dessen muss der Besucher mit einem Seilzug eine Glocke läuten. Schließlich ist Hermann Schmitt Glockengießer. Seine kleine Werkstatt hat er im Garten eingerichtet. Wer eine große Fabrikhalle mit modernen computergesteuerten Maschinen erwartet hätte, sieht sich getäuscht. "Vieles ist noch so wie vor fünfhundert Jahren", sagt Schmitt über seinen Beruf.Die Rippe bestimmt die Klangeigenschaften
Die Herstellung einer Glocke ist vor allem Handarbeit. Zuerst wird der Glockenkern gemauert, darüber kommt eine Lehmschicht, die mit Hilfe einer drehbaren Schablone die Form des Glockeninneren erhält und mit einem Trennmittel bestrichen wird. Wieder wird Lehm aufgetragen und mit der Schablone abgezogen. Dazu wird aus der Schablone ein Holzstück, das wegen seines Aussehens Rippe genannt wird, entfernt. Die Rippe beschreibt das Profil der Glocke und bestimmt die Klangeigenschaften. Neben dem Schlagton müssen weitere Töne einberechnet werden, denn jede Glocke erzeugt einen ganzen Akkord. In der "Eifeler Glockengießerei" nur einige Meter weiter wird die Kunst der Rippenberechnung als Familiengeheimnis gehütet, das vom Vater auf den Sohn vererbt wird. Oder auf die Tochter, denn derzeit führt Cornelia Mark-Maas als eine der wenigen Frauen im Gewerbe das Unternehmen. Hier ist alles etwas größer, schließlich werden die Glocken in die ganze Welt exportiert. Gearbeitet wird jedoch nach dem gleichen Prinzip. Ein alter Ofen und eine Maschine zum Anrühren des Lehms sind die modernsten Geräte. Bewährte Zutaten wie Pferdemist und Rinderhaare sind dagegen auch heute unverzichtbar."Ab einer Tonne hört der Spaß auf"
Die zweite Lehmschicht hat genau die Form der späteren Glocke und wird daher auch falsche Glocke genannt. Zum Schluss folgt der Glockenmantel, ebenfalls aus Lehm. Alles wird gebrannt, danach lässt sich die falsche Glocke entnehmen. Zwischen Kern und Mantel ist nun ein Hohlraum in Glockenform entstanden. In diesen wird auf 1200 Grad Celsius erhitzte Bronze eingegossen, die nun langsam aushärten muss. Danach können Kern und Mantel entfernt werden. "Je langsamer die Glocke abkühlt, desto länger der Nachhall", weiß Hermann Schmitt. Trotz seiner vielen Jahrzehnte im Beruf ist es für den Glockengießer immer wieder spannend, das fertige Produkt erstmals zum Klingen zu bringen. Kleine Abweichungen in den Tönen lassen sich nicht vermeiden - je größer die Glocke ist, umso schwieriger wird es. "Ab einer Tonne hört der Spaß auf", sagt Schmitt. Durch Abschleifen lässt sich die Glocke nachträglich noch stimmen, allerdings nur auf tiefere Töne. Dennoch kommt es vor, dass das Ergebnis nicht befriedigend ist und die Glocke neu gegossen werden muss. In den vergangenen Jahrzehnten wurde vor allem an den Rippenformen experimentiert. In der weltgrößten Glockengießerei Eijsbouts im niederländischen Asten wird das Design heute am Computer erstellt. Hermann Schmitt jedoch verlässt sich vor allem auf seine Erfahrung: "Gefühl ist alles." Sohn Christoph allerdings hat Luft- und Raumfahrttechnik studiert und im Triebwerkslabor der Aachener Fachhochschule Glocken untersucht. Seine Analysen helfen, die Klangeigenschaften noch besser zu verstehen. Nicht nur alte Formen will der Junior weiterentwickeln, von Grund auf soll alles auf den Prüfstand. Auch ein altes Handwerk braucht schließlich neue Ideen.
