100 Tonnen wiegt die neue hydraulische Presse von GKN Driveline Trier.

Autozulieferer : Der Koloss arbeitet Tag und Nacht

100 Tonnen wiegt die neue hydraulische Presse von GKN Driveline Trier. Mit ihr produziert der  Weltmarktführer Teile, die es in jedem Auto gibt.

Im Februar 2012 bleibt die hydraulische Presse einfach stehen. Das Zylinderrohr ist gerissen. GKN Driveline Trier stellt am Trierer Hafen unter anderem für Mercedes, BMW und Volkswagen-Marken Achszapfen, Kugelnaben und Kugelkäfige her. Diese kaltumgeformten Teile verbinden den Antriebsstrang eines Autos mit den Rädern und sorgen dafür, dass die Kraft auf die Straße kommt. Volvo war zuvor an den Weltmarktführer herangetreten und brauchte Kugelnaben für bis zu einer halben Million seiner neuen Allradfahrzeuge pro Jahr.

„Volvo hat uns mit der Nachfrage überrascht“, sagt der Geschäftsführer des Trierer GKN-Werkes, Matthias Henke. Er lässt damals eine der elf Pressen umrüsten. „Eigentlich war sie für die Entwicklung gedacht, um Neues auszuprobieren.“ Nach nur vier Monaten Produktion steht die Presse plötzlich still. Für ganze sechs Wochen. Es ist die einzige ihrer Art, andere Pressen können nicht kurzerhand umgerüstet werden. „Wir hatten gerade etwas Bestand produziert“, erinnert sich Maschinenbauingenieur Henke. Das rettet die Firma. Denn Lieferprobleme und Verzögerungen kosten empfindliche Strafen und sind ein Alptraum für ein Unternehmen, das rund um die Uhr produziert. Ohne die Teile können die Volvos nicht vom Band rollen. Doch Henke hat Glück. Der Bestand reicht gerade so aus, um die sechs Wochen zu überbrücken. Ab sofort kann GKN so etwas nicht mehr so schnell passieren. Am Dienstagmorgen wurde eine neue Kniehebelpresse mit Servotechnologie eingeweiht. Sie ersetzt die alte Maschine, die anderweitig genutzt wird.

Für die 8,30 Meter große und 100 Tonnen schwere Presse der spanischen Marke Fagor musste eigens eine Halle erweitert werden. 3,3 Millionen Euro kostete alles, die Hälfte davon alleine die Presse, die per Schiff über Bilbao und Rotterdam geliefert wurde und ein rund drei Meter tiefes Fundament besitzt. Die Arbeiten dauerten eineinhalb Jahre. 5,4 Millionen Kugelnaben kann die Anlage im Jahr fertigen. Bis zu 52 Teile pro Minute in der Spitze. Die Hälfte der Kapazität wird derzeit benötigt.

Zur Einweihung kamen auch der GKN Driveline-Chef für die Werke in Deutschland, Frankreich und Großbritannien, Hannes Hellweger und der globale Chef von GKN Driveline, Helmuth Rohregger. Gemeinsam drückten sie den Startknopf der Presse, die sich mit lautem Stampfen in Gang setzte. „Wir können nur so gut mithalten, wie Trier die Teile produzieren kann“, sagte Rohregger.

Kugelnabe: So kommt eine Kugelnabe aus der Presse. Sie wird im Anschluss noch weiterbearbeitet. Foto: TV/Foto. Jan Söfjer

500 Mitarbeiter hat das Werk in Trier auf einer Produktionsfläche von 31 000 Quadratmetern, rund 50 der Angestellten sind Azubis – vor allem Industrie- und Werkzeugmechaniker und Zerspanungsmechaniker. Sie verarbeiten jedes Jahr 90 000 Tonnen Stahl zu 90 Millionen Teilen in 800 Varianten. Weltweit beschäftigt GKN Driveline 30 000 Mitarbeiter. 58 000 zählt die britische Mutterfirma GKN Public limited company, die neben der Automotive-Sparte in der Luftfahrt- und in der Pulvermetalle-Industrie unterwegs ist. Die Unternehmenswurzeln reichen zurück bis in die industrielle Revolution Mitte des 18. Jahrhunderts. Sorgen um die Zukunft hat man bei der Firma nicht. Elektroautos beginnen zwar den Markt umzukrempeln, aber auch bei denen muss die Kraft auf die Straße gebracht werden – zum Beispiel mit Teilen von GKN.

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