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Benninghoven setzt bei seinen Asphalt-Mischanlagen auf hohe Umweltstandards

Hidden Champions : Wittlicher Hersteller von Asphaltmischanlagen: heiß, nachhaltig, klimaschonend

Mit modernster Technologie und innovativen Verfahren will das Wittlicher Unternehmen Benninghoven dafür sorgen, dass in seinen Mischanlagen künftig CO2-frei Asphalt produziert werden kann. Ein Beitrag zu Hidden Champions in unserer Region.

Was haben der Großflughafen in Istanbul sowie die Formel-1-Rennstrecken in Saudi-Arabien und Spa in Belgien gemeinsam? Der Asphalt für diese Projekte wurde in Mischanlagen der Firma Benninghoven produziert – genauso wie für Hunderttausende Kilometer Straßen weltweit. Im 2018 eröffneten Werk des weltweiten Technologieführers in Sachen Asphaltmischanlagen in Wittlich-Wengerohr planen und fertigen mehr als 500 Mitarbeiter in Modulbauweise die Anlagen, die in die ganze Welt exportiert werden. Das Unternehmen gehört seit 2014 zur WIRTGEN GROUP, die ­wiederum seit 2017 Teil des Weltkonzerns John Deere ist.

Die WIRTGEN GROUP deckt mit mehr als 9000 Mitarbeitern und fünf Marken den gesamten Straßenbau ab: aufbereiten, mischen, einbauen, verdichten, sanieren und recyclen. Und mit der Integration von Benninghoven wurde das Puzzle schließlich komplettiert. Durch das weltweite WIRTGEN-Vertriebsnetz wurden neue Märkte erschlossen. Kunden von Benninghoven sind Straßenbau-Unternehmen – vom Mittelständler mit einer Anlage bis hin zu Global Playern, bei denen Hunderte Anlagen im Einsatz sind.

AUSSERGEWÖHNLICH: Das neue Werk in Wittlich ist in seiner Sparte das modernste weltweit. Von der Angebotsphase über Planung, Fertigung und den Aufbau einer Asphalt-Mischanlage dauert es manchmal Jahre, wobei die Produktion in Wittlich-Wengerohr einige Wochen oder Monate ausmacht. Am Ende entsteht in diesen Anlagen in einem komplexen Verfahren aus Steinen, Recyclingmaterial, Steinstaub und heißem Bitumen Asphalt. Mit der seit 2013 eingesetzten Heißgas-Technologie kann das von den Straßen abgefräste Material direkt vor Ort wieder zu Asphalt verarbeitet werden – klima- und ressourcenschonend.

INITIALZÜNDUNG: Nach dem Zweiten Weltkrieg stellte sich Benninghoven neu auf, statt Zahnrädern und Getrieben wurden nun Brenner gebaut, erst, um Häuser zu heizen, dann für die Industrieproduktion, ab 1959 auch für die Asphaltindustrie. Immer mehr Komponenten kamen hinzu, sodass Benninghoven sich ab 1986 auf den Bau von Asphaltmischanlagen konzentrierte und schnell in ganz Europa und später auch weltweit Fuß fasste – seinerzeit unter Rolf und Bernd Benninghoven, den Nachfolgegenerationen von Otto Benninghoven (siehe Extra). Dass man aus Hilden an der Mosel landete, lag an der Liebe zu Wein und Natur und einer Jagd, die die Familie Benninghoven damals besaß. So entstand die Idee, ein Zweitwerk zu eröffnen. Bis später die komplette Produktion nach Mülheim wechselte und Hilden als Servicestandort weiterbetrieben wurde. 1991 folgte das zweite Werk in Wittlich, wo dann speziell der Stahlbau für die Anlagen produziert wurde.

ZUKUNFT: Schon vor dem Neubau des Werks in Wengerohr stand das Thema Nachhaltigkeit ganz oben auf der Agenda von Benninghoven. Die Unternehmensstrategie ist darauf ausgerichtet, als Vorreiter der Branche klimaneutral zu wirtschaften und Anlagen zu konzipieren, die klimaneutral Asphalt produzieren und um energie-effizient Straßen zu bauen. Das neue Werk wurde bereits unter diesen Gesichtspunkten gebaut, die Forschungs- und Entwicklungsabteilung arbeitet an zahlreichen neuen, nachhaltigen Technologien.

Der möglichst CO2-freie Produktionsprozess des Asphalts beginnt bereits bei der Lagerung des Rohmaterials und der Verwendung von regenerativen Energieträgern beim Trocknen des Ausgangsmaterials. Mit einer Neuentwicklung können seit neuestem verflüssigte Biomasse und Holzstaub eingesetzt werden, beide Brennstoffe sind CO2-neutral. Auch die Herstellung von temperaturabgesenkten Asphalten trägt deutlich zur Energiereduktion während der Produktion bei, ebenso wie das Recycling des abgetragenen Alt-Asphalts. „Man kann und muss an vielen Stellschrauben bei der Asphalt-Herstellung drehen, um diese Klimaziele zu erreichen“, heißt es von Benninghoven.

Ein Benninghoven-Monteur wechselt in einer Mischanlage den Brenner aus. Mit neuen Komponenten wird die Laufzeit der Anlagen erhöht.
Ein Benninghoven-Monteur wechselt in einer Mischanlage den Brenner aus. Mit neuen Komponenten wird die Laufzeit der Anlagen erhöht. Foto: TV/Benninghoven
 Eine Asphaltmischanlage von Benninghoven im Betrieb: Aus Steinen, Steinstaub und Bitumen wird dort Asphalt produziert.
Eine Asphaltmischanlage von Benninghoven im Betrieb: Aus Steinen, Steinstaub und Bitumen wird dort Asphalt produziert. Foto: TV/Benninghoven

Eine weitere Zukunftsaufgabe ist angesichts von deutlich gestiegenen Material- und Bitumenpreisen der Service, der stetige Austausch von Komponenten bestehender Anlagen mit neuen, klimaschonenden Technologien, um die Laufzeiten zu erhöhen. „Dank des modularen Aufbaus der Anlagen können die einzelnen Komponenten ohne große Umrüst- und Ausfallzeiten ausgetauscht werden. So können Straßenbau-Unternehmen ihre Standorte sichern“, lautet das Konzept von „Retrofit“. Und dank dieser Technologien übererfüllen die Benninghoven-Anlagen - egal ob neu oder umgerüstet - bereits heute alle gesetzlichen Vorgaben in Sachen Umwelt- und Klimaschutz.