Unternehmen der Region Das Klima schonen und die Kosten senken
FÖHREN · Das Föhrener Metallbau-Unternehmen Brosius produziert am neuen Standort Strom und Stickstoff selbst – und heizt damit sogar noch das Werk.
Klimaschonend und energie-effizient produzieren – und gleichzeitig Kosten senken und Geld sparen: Das war die Vorgaben und Ideen, die den Firmenchef antrieben, als der Neubau für das Werk des Metallbauunternehmens und Zulieferbetriebs Brosius im Föhrener Industriepark Region Trier (IRT) anstand. Thomas Brosius, der das Unternehmen 2005 als Ein-Mann-Betrieb gegründet hatte, plante gemeinsam mit dem firmeneigenen Planungsbüro und einem auf Industriebauten spezialisierten Aachener Ingenieurbüro das neue Gebäude, das im August 2020 bezogen wurde. Rund 100 Mitarbeiter sind am neuen Firmensitz, auf über 10 000 Quadratmetern Produktionsfläche und 1500 Quadratmetern Büros, tätig.
Einige Maschinen wurden vom alten Standort – ebenfalls im IRT – mitgenommen, viele Anlagen wurden neu angeschafft. Dazu zählen hochmoderne Laserschneidanlagen, die im Zwei-Schicht-Betrieb Stahl und Edelstahl schneiden – was ein sehr energieaufwendiger Prozess ist. Die Idee von Brosius: Auf dem Dach des Neubaus mit einer Fläche von 10 000 Quadratmetern entstand eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 750 kW Peak, mit der die Energieversorgung der in KFW70-Bauweise energie-effizient konstruierten Produktionshallen sichergestellt wird. „Aufs Jahr gesehen produzieren wir allen Strom, den wir benötigen, selbst“, sagt Thomas Brosius.
Und weil die Fotovoltaikanlage sogar mehr Strom liefert, wird mit den zusätzlichen Kapazitäten der Stickstoff, der fürs Laserschneiden benötigt wird, in einer neuen Anlage ebenfalls selbst hergestellt. „Früher wurde das Gas mit LKW aus Münster angeliefert, auch diese Umweltbelastung durch die vielen Fahrten fällt nun weg“, sagt Brosius. Der Stickstoff ist der Puffer für die Überkapazität der Stromproduktion durch die Fotovoltaikanlage. „Einen Batteriespeicher für die überschüssige Energie zu kaufen, hätte sich betriebswirtschaftlich nicht gerechnet, also produzieren wir nun den Stickstoff, wenn wir im Werk keinen Strom benötigen, aber gleichzeitig die Sonne scheint, zum Beispiel am Wochenende. Der in diesem Zeitraum hergestellte Stickstoff reicht dann für zwei bis drei Produktionstage“, sagt der Firmenchef.
Statt den selbst produzierten Strom also ins öffentliche Netz einzuspeisen, bleibt er im Stromkreislauf des Werks. „Das Verfahren ist nachhaltig und klimaschonend, senkt aber zusätzlich langfristig unsere Kosten für den Stickstoff“, sagt Brosius. Mit der Abwärme aus der Stickstoffproduktion wird zudem das Werk in der Konrad-Zuse-Straße 1 geheizt. Durch den Einsatz von LED-Beleuchtung wird zusätzliche Energie eingespart im neuen Gebäude, das doppelt so groß ist wie der alte Standort. „Wir wollten durch unsere Fotovoltaikanlage natürlich auch unabhängig von Stromanbietern werden“, sagt Brosius.
Sein Unternehmen beliefert Kunden aus der Industrie. Die in Föhren produzierten Bauteile für die unterschiedlichsten Branchen des Maschinen- und Anlagenbaus gehen in alle Welt. „Wir planen, konstruieren und produzieren alle Teile auf Kundenwunsch, da ist nichts von der Stange“, sagt Brosius, der sich 2005 im IRT-Gründerzentrum mit der Idee des Engineerings, also der Planung und Entwicklung von Bauteilen im Kundenauftrag, selbstständig machte. Weil die Kunden aber schnell auch nach den selbst konstruierten Produkten verlangten, wurde dann auch die Produktion sowie die Fertigungstiefe von Bauteilen ausgeweitet. Die Firma wuchs schnell weiter, die Zahl der Mitarbeiter stieg, die Zahl der angebauten Hallen ebenfalls. „Als ich mich 2005 selbstständig gemacht habe, hatte ich definitiv nicht gedacht, dass ich irgendwann einmal 100 Mitarbeiter beschäftige und eine solch große Halle baue“, sagt der Unternehmer heute.
